WPC دروازوں کے اخراج کے عمل کے دوران مٹیریل اسکورچنگ کا مسئلہ کیسے حل کیا جائے؟

WPC دروازوں کے اخراج کے عمل کے دوران مٹیریل اسکورچنگ کا مسئلہ کیسے حل کیا جائے؟

لکڑی کے پلاسٹک کے دروازوں نے حالیہ برسوں میں گھر کی سجاوٹ اور اندرونی تزئین و آرائش کی صنعت میں بڑے پیمانے پر اپنائیت حاصل کی ہے کیونکہ ان کے اہم فوائد جیسے ماحولیاتی دوستی، استحکام، نمی اور سنکنرن مزاحمت، اور جمالیاتی اپیل، مارکیٹ کی طلب میں مسلسل اضافہ ہوتا جا رہا ہے۔ تاہم، اصل پیداوار کے دوران، بہت سے مینوفیکچررز کو اخراج کے عمل کے دوران اکثر مواد کے جھلسنے کے رجحان کا سامنا کرنا پڑتا ہے — جہاں مواد کو زیادہ درجہ حرارت اور دباؤ میں بہت زیادہ تھرمل سڑن یا کوکنگ سے گزرنا پڑتا ہے۔ اس سے نہ صرف پیداواری لائن میں بار بار رکاوٹیں آتی ہیں اور کارکردگی میں کمی آتی ہے بلکہ حتمی مصنوعات کی جسمانی خصوصیات اور بصری معیار پر بھی شدید سمجھوتہ ہوتا ہے، جس سے پروڈکٹ پاس کی شرح کم ہوتی ہے۔ اس مشترکہ تکنیکی چیلنج سے نمٹنے کے لیے، Yongte کمپنی کی پیشہ ورانہ تکنیکی ٹیم نے وسیع مشق اور تحقیق کے ذریعے جامع حل تیار کیے ہیں۔ متعلقہ مینوفیکچررز کو مشورہ دیا جاتا ہے کہ وہ لکڑی کے پلاسٹک کے دروازے کے اخراج کے عمل کے دوران مواد کو جھلسا دینے والے مسائل کو مؤثر طریقے سے روکنے اور حل کرنے کے لیے درج ذیل منظم طریقے اختیار کریں۔

لکڑی کے پلاسٹک کے دروازوں میں جھلسا دینے والا اخراج (مقامی طور پر کالے پن، رنگت، یا دانے دار جلی ہوئی باقیات کی نمائش) بنیادی طور پر چار عوامل کے مشترکہ اثرات کا نتیجہ ہے: مقامی حد سے زیادہ گرم ہونا، پگھلنا، ضرورت سے زیادہ قینچ کا دباؤ، اور غیر مستحکم تشکیل۔ پانچ اہم شعبوں میں بہتری کو ترجیح دینا — درجہ حرارت کنٹرول، چکنا، لکڑی کے پاؤڈر کا معیار، مولڈ ڈیزائن، اور سکرو میکانزم — تیز رفتار حل کے لیے سب سے زیادہ مؤثر ہے۔

1، اخراج میں WPC دروازے کے مواد کے جھلسنے کی بنیادی وجہ

· درجہ حرارت کی خرابی: بیرل، ڈائی ہیڈ، یا ڈائی کیوٹی میں ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت (>180 °C)؛ بلند قینچ گرمی؛ مقامی گرم مقامات، جس سے پیویسی سڑنا اور لکڑی کے پاؤڈر کوکنگ ہوتی ہے۔

· پگھلنے کی برقراری: مولڈ ڈیڈ زونز میں جمع ہونا، کنورجنس کور میں مواد کا جمع ہونا، سکرو پہننا/ڈیزائن کی خامیاں، یا پرانے مواد کی طویل برقراری اور انحطاط۔

· فارمولہ کا عدم توازن: حد سے زیادہ باریک لکڑی کا پاؤڈر / زیادہ نمی، ناکافی چکنا، سٹیبلائزرز کی کمی، ضرورت سے زیادہ فومنگ ایجنٹ، جس کے نتیجے میں چپکنے والی اور مزاحمت میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے۔

· غلط عمل کے حالات: ضرورت سے زیادہ گھومنے والی رفتار، غیر مستحکم کمر کا دباؤ، فیڈ میں اتار چڑھاؤ، ناکافی کولنگ، مجموعی قینچ گرمی، اور دباؤ میں نمایاں اتار چڑھاو۔

2، قدم بہ قدم حل

1. درست درجہ حرارت کنٹرول (اولین ترجیح)

پیویسی لکڑی پلاسٹک مرکبات کے لیے عام پروسیسنگ درجہ حرارت: بیرل 155–170 °C، سر 165–175°C، ڈائی 170–175°C؛ 180 ° C سے زیادہ سختی سے منع ہے۔ لکڑی کا پاؤڈر 170 ° C سے زیادہ درجہ حرارت پر چار کا شکار ہو جاتا ہے، اور PVC 180 ° C سے زیادہ درجہ حرارت پر گل جاتا ہے۔

منقسم میلان:

کولنگ کا طریقہ کار: گارا کی تیاری کے دوران، پہلے درجہ حرارت کو 5–10 ° C تک کم کریں اور ساتھ ہی ساتھ سکرو کی رفتار (12–18 rpm) کو کم کریں تاکہ شیئر ہیٹ جنریشن کو کم سے کم کیا جا سکے۔

درجہ حرارت کی پیمائش اور انشانکن: ظاہر شدہ پڑھنے اور اصل قدر کے درمیان تضادات سے بچنے کے لیے رابطہ قسم کے تھرمامیٹر کا استعمال کرتے ہوئے پگھلنے والے درجہ حرارت کی پیمائش کریں۔ نقصان یا مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے کے لیے حرارتی کوائل/تھرموکپل کا معائنہ کریں۔

2. فارمولہ آپٹیمائزیشن (viscosity کو کم کرنے، مواد کو مستحکم کرنے اور کاربنائزیشن کو روکنے کے لیے)

· آٹے کے پاؤڈر کنٹرول کے اہم پہلو:

نمی کا مواد ≤3% ہونا چاہیے (80–100°C پر 2–4 گھنٹے تک خشک) زیادہ نمی کا مواد ضرورت سے زیادہ فومنگ اور مقامی حد سے زیادہ گرمی کا باعث بن سکتا ہے۔

ذرہ کا سائز 80 سے 120 میش تک ہوتا ہے۔ 150 میش سے زیادہ باریک ذرات اضافی اشیاء کی ضرورت سے زیادہ جذب، نمایاں طور پر viscosity میں اضافہ، اور کوکنگ کے رجحان کو ظاہر کرتے ہیں، جبکہ وہ بہت زیادہ موٹے پلاسٹکائزنگ کی خراب خصوصیات کو ظاہر کرتے ہیں۔

فلر کا مواد 50% سے 55% تک ہے۔ 60% سے زیادہ قدروں کے نتیجے میں شدید طور پر خراب روانی، نمایاں مزاحمت، اور جھلسنے والے خطرات میں خاطر خواہ اضافہ ہوتا ہے۔

پھسلن کا نظام (قینچ میں کمی، برقرار رکھنے کے خلاف):

اندرونی سلائیڈنگ: سٹیرک ایسڈ (0.3–0.5 حصے) + ای بی ایس (0.2–0.4 حصے)، جو پگھلنے والی واسکاسیٹی کو کم کرتا ہے اور قینچ کی گرمی کی پیداوار کو کم کرتا ہے۔

O بیرونی کوٹنگ: 0.3–0.5 حصے PE موم ڈیمولڈنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے اور مولڈ کی دیواروں پر مواد کو جمع ہونے سے روکنے کے لیے۔

O سختی سے ناکافی چکنا کرنے سے بچیں؛ بصورت دیگر، رگڑ والی گرمی ڈرامائی طور پر بڑھے گی اور مقامی طور پر جلنے کا سبب بنے گی۔

· استحکام اور جھاگ:

سٹیبلائزر: کیلشیم-زنک سٹیبلائزر کے 3.5–4.5 حصے پیویسی کے اعلی درجہ حرارت کے گلنے کو روکنے کے لیے؛ ری سائیکل مواد کے تناسب کو کم کریں (<20%)، کیونکہ ری سائیکل مواد انحطاط کا شکار ہے۔

فومنگ ایجنٹ: AC فومنگ ایجنٹ اور NC فومنگ ایجنٹ کے 0.3–0.5 حصے؛ ضرورت سے زیادہ خوراک جھاگ کی مزاحمت کو بڑھا سکتی ہے اور مقامی طور پر جھاگ کو برقرار رکھنے کا سبب بن سکتی ہے۔

3. مولڈ اور رنر سسٹم کو صاف کریں (ڈیڈ زون کو ختم کریں اور مواد کو جمع ہونے سے روکیں)۔

فارم کو ہٹانا اور صفائی کرنا: تمام جھلسنے والی باقیات کو مولڈ کیویٹی، فلو کور، اور ڈائیورٹر کون سے ہٹا دیا جانا چاہیے، بشمول ڈیڈ زونز میں کسی بھی جمع شدہ مواد یا کاربن کے ذخائر۔ مولڈ کی دیواروں کو کھرچنے سے بچنے کے لیے ایک مخصوص مولڈ کلینر کے ساتھ تانبے کا برش استعمال کریں۔

فلو چینل کی اصلاح:

دائیں زاویوں اور مردہ کونوں کو ختم کریں؛ جمود کو روکنے کے لیے بہاؤ کے راستوں (R ≥ 3 ملی میٹر) میں فللیٹ کی ہموار منتقلی کو یقینی بنائیں۔

ڈائی مولڈ کا ہونٹ کلیئرنس یکساں ہونا چاہیے؛ ضرورت سے زیادہ چھوٹی کلیئرنس کے نتیجے میں اعلی مزاحمت اور مقامی حد سے زیادہ گرمی ہوتی ہے، جبکہ ضرورت سے زیادہ کلیئرنس خرابی کا باعث بن سکتی ہے۔

· سانچے کے درجہ حرارت کا توازن: مرنے کے تمام علاقوں میں درجہ حرارت کا انحراف ≤±2°C ہو گا۔ مقامی طور پر اعلی درجہ حرارت والے علاقے مواد کو جھلسانے کا سبب بن سکتے ہیں۔ حرارتی رنگ کے کسی جزوی نقصان کا معائنہ کریں۔

4. سکرو اور عمل کی ایڈجسٹمنٹ (قینچی کے دباؤ کو کم کرنا، اخراج کو مستحکم کرنا)

سکرو پیرامیٹرز:

آپریٹنگ سپیڈ: 12-18 r/منٹ۔ ضرورت سے زیادہ تیز رفتار قینچ کی وجہ سے تھرمل دھماکے اور پگھلنے کے انحطاط کا سبب بن سکتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ کم رفتار کے نتیجے میں ناقص پلاسٹکٹی اور دباؤ میں اتار چڑھاؤ آتا ہے۔

پیچھے کا دباؤ: 0.8–1.5 MPa – مستحکم پگھلنے کے بہاؤ کو یقینی بناتا ہے اور مقامی برقرار رکھنے کو روکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ ہائی پریشر اہم مزاحمت اور زیادہ گرمی کا باعث بنتا ہے۔

پیچ کی حالت: پہننے یا مواد کے جمع ہونے کی جانچ کریں۔ شدید لباس برقرار رکھنے والے علاقوں یا کاربنائزیشن کا باعث بن سکتا ہے۔ سکرو کو باقاعدگی سے صاف کریں (ہر 7-15 دنوں میں ایک بار)۔

مستحکم کھانا کھلانا:

لکڑی کے پاؤڈر برجنگ اور مواد کی رکاوٹ کو روکنے کے لیے جبری فیڈر استعمال کریں۔ مادی رکاوٹ کے بعد دوبارہ شروع کرنا کیکنگ کا باعث بن سکتا ہے۔

ہوپر کو خشک ہونا چاہیے تاکہ نمی جذب نہ ہو، کلمپنگ اور ناہموار کھانا کھل جائے۔

5. اختلاط اور خشک کرنا (بنیادی شرائط)

· اختلاط کا عمل: تیز رفتار مکسنگ (1000–1500 r/min) → 90–100 ° C تک گرم کرنا → خارج ہونے سے پہلے 40 ° C سے کم کم رفتار ٹھنڈک؛ ناہموار اختلاط مقامی طور پر ناکافی اضافی مواد یا جھلسا دینے والی تشکیل کا باعث بن سکتا ہے۔

· پاؤڈر خشک کرنا: 80–100°C 2–4 گھنٹے، نمی کے ساتھ ≤3%؛ زیادہ نمی کا مواد جھاگ کی تشکیل میں عدم استحکام اور مقامی حد سے زیادہ گرمی کا باعث بن سکتا ہے۔

3، فوری تفتیشی عمل (سائٹ پر 10 منٹ میں مکمل)

1. مواد کی تقسیم کو چیک کریں: ڈائی ایریا → ہائی مولڈ ٹمپریچر/ڈائی میٹریل جمع؛ ہیڈ/ سنگم کور → اعلی درجہ حرارت/ برقرار رکھنے؛ بیرل → ہائی گردشی رفتار/ سکرو پہننا۔

2. پگھلنے والے درجہ حرارت کی پیمائش:>180°C → فوری طور پر ٹھنڈا ہو جائیں اور گردش کی رفتار کو کم کریں۔

3. کافور پاؤڈر: نمی کا مواد> 3% / حد سے زیادہ ٹھیک → خشک اور موٹے پاؤڈر سے تبدیل کریں۔

4. مولڈ کو صاف کرنا: مردہ کونوں میں جمع مواد کو ہٹا دیں → صفائی کے لیے مولڈ کو الگ کریں اور کونے کی گولائی کریں۔

5. تیل کی چکنا ایڈجسٹمنٹ: ہائی واسکاسیٹی اور بلند خارج ہونے والی مزاحمت → اندرونی پرچی ایجنٹ شامل کریں (اسٹیرک ایسڈ/ای بی ایس)۔

4، روک تھام کے اقدامات (طویل مدتی استحکام)

· روزانہ کے کام: درجہ حرارت (پگھلنے کا نقطہ/مولڈ درجہ حرارت) کی پیمائش کریں، فیڈ مواد کا معائنہ کریں، اور مصنوعات کی سطحوں کی جانچ کریں۔

· ہفتہ وار: سکرو کو صاف کریں، مولڈ کھولنے کو صاف کریں، اور ہیٹنگ رنگ/تھرموکپل کا معائنہ کریں۔

ماہانہ: درجہ حرارت کنٹرول کیلیبریٹ کریں۔ لکڑی کے پاؤڈر کی نمی کے مواد اور ذرہ کے سائز کا تجزیہ کریں۔ فارمولیشنز کو بہتر بنائیں۔